1，主生产计划（MPS）制定
根据销售订单、市场需求及产能分析，制定月度/周度生产计划，平衡客户交期与资源能力。
协调生产部门、工程部门及品质部门，确保计划的可执行性。
物料需求计划（MRP）
基于BOM（物料清单）分解生产需求，生成物料采购计划和外协加工需求。
监控物料到货进度，确保生产连续性，避免停工待料。
生产进度控制
跟踪生产现场进度，识别瓶颈工序并协调资源解决异常（如设备故障、品质问题）。
通过日报/周报分析生产达成率，调整计划以应对紧急插单或订单变更。

2，供应链风险管理
开发备用供应商，应对关键物料短缺或突发供应中断。
监控原材料市场波动（如价格、交期），提前预警并制定应对方案。
订单执行与交付
审核采购合同条款，跟进PO（采购订单）执行情况，确保按时到货。
处理供应商交货异常（如品质问题、数量差异），协调退货或补货。
3，仓储与物流管理
库存控制与优化
设定安全库存水平，实施ABC分类法管理重点物料，降低呆滞库存风险。
定期盘点并分析库存周转率，提出降库存方案（如JIT、VMI模式）。
仓储运营管理
规划仓库布局（如分区、标识、FIFO先进先出），提升空间利用率。
监督出入库流程，确保账物一致，杜绝错发、漏发或损耗。
物流协调与成本优化
选择物流服务商（如运输、报关），优化配送路线及运输成本。
处理跨境物流的关务问题（如清关文件、税费合规）。
4、跨部门协同与数据分析
供应链协同
与销售部门对接需求预测，与生产部门沟通产能限制，与财务部门协调资金计划。
推动ERP/MES系统应用，实现供应链数据透明化与实时共享。
KPI管理与持续改进
设定并监控关键指标（如OTD交货及时率、库存周转天数、采购成本下降率）。
通过PDCA循环优化流程（如缩短Lead Time、提升计划准确性）。
5、团队管理与能力建设
团队分工与培训
组建计划员、采购员、仓储物流专员团队，明确岗位职责与协作机制。
定期组织供应链知识培训（如MRP逻辑、库存管理技巧）。
流程标准化
制定SOP（标准作业程序），规范从订单接收到成品交付的全流程操作