一、项目规划与统筹1. 需求分析与方案制定 - 对接客户需求，明确齿轮产品技术参数（如模数、齿形精度、材料硬度、热处理要求等），制定项目开发计划。 - 编制技术协议、项目进度表（甘特图）、资源分配方案，协调研发、生产、采购等部门资源。2. 跨部门协调 - 主导项目启动会议，明确各阶段责任分工（如设计、工艺、试制、量产）。 - 监控项目节点（如模具开发、样件交付、小批量验证），推动解决资源冲突或延期问题。二、技术管理与开发支持1. 设计与工艺审核 - 参与齿轮设计评审（如齿形优化、强度校核），审核图纸、BOM表及工艺文件（如滚齿/插齿/磨齿工艺路线）。 - 协调解决设计-生产转化中的技术问题（如加工变形、热处理变形控制）。2. 样件开发与验证 - 跟踪样件试制过程，协调检测部门完成齿轮性能测试（如噪音、疲劳寿命、齿面硬度）。 - 分析测试数据，提出改进方案，输出《样件验证报告》并提交客户确认。三、生产与供应链协调1. 生产支持 - 指导车间按技术标准生产，监督关键工序（如渗碳淬火、磨齿精度）执行情况。 - 协调处理量产异常（如刀具磨损导致齿形偏差），优化工艺参数或设备调整。2. 供应商管理 - 参与外协件（如齿轮毛坯、模具）供应商技术交底，审核供应商工艺能力。 - 跟踪外购件质量（如材料成分报告、尺寸检测），确保符合项目要求。四、质量控制与交付保障1. 质量标准制定 - 依据客户标准（如AGMA、ISO齿轮精度等级）制定检验规范，明确检测方法（如三坐标测量、齿轮啮合测试）。 - 推动SPC（统计过程控制）在关键工序的应用，确保CPK≥1.33。2. 问题闭环管理 - 主导客户投诉分析（如齿轮异响、断齿失效），追溯根本原因（设计/材料/工艺），制定纠正预防措施。 - 维护项目质量档案，确保可追溯性（如批次号、热处理记录）。五、成本与交期管控1. 成本优化 - 分析项目成本结构（如材料、加工、模具摊销），提出降本方案（如工艺简化、材料替代）。 - 监控实际成本与预算偏差，控制超支风险。2. 交期保障 - 跟踪物料采购、生产排程，预警潜在延误风险，协调紧急插单或物流优化。 - 定期向客户汇报项目进展，确保按时交付（如PPAP文件提交、批量发货）。六、客户沟通与技术支持1. 客户对接 - 作为技术接口人，解答客户技术疑问，组织客户现场审核（如过程审核、产能评估）。 - 参与客户技术研讨会，推动需求变更管理（如齿轮参数调整）并更新项目文件。七、合规与持续改进八、1. 标准与法规符合性 - 确保项目符合行业法规（如RoHS、REACH）、客户特定认证要求（如汽车行业IATF 16949）。 - 管理项目技术文件（如DFMEA、PFMEA），配合内外审工作。2. 技术创新与优化 - 研究齿轮行业新技术推动工艺创新试点。 - 总结项目经验，优化流程模板（如APQP流程），提升团队效率。 八、其他职责- 参与行业展会、技术交流会，跟踪齿轮技术发展趋势。 - 完成上级交办的临时任务（如新设备导入评估、专利申报支持）。 岗位核心能力要求- 技术能力：熟悉齿轮设计原理、加工工艺及检测方法，掌握CAD/CAE软件（如SolidWorks、KISSsoft）。 - 项目管理：精通APQP、PPAP等工具，具备风险预判和资源协调能力。 - 沟通能力：跨部门协作及客户谈判技巧，能清晰传递技术要求。
