一、工艺设计与优化
1. 工艺方案制定
- 根据齿轮产品图纸和技术要求（如精度等级、材料、热处理标准），编制加工工艺流程（车削、滚齿/插齿、磨齿、热处理等工序）。
- 设计工艺路线，确定加工设备（如数控车床、滚齿机、磨齿机）、工装夹具及刀具选型。
- 针对特殊齿轮（如螺旋齿轮、锥齿轮）制定专项工艺方案。

2. 工艺参数设定
- 制定各工序的加工参数（切削速度、进给量、切削深度等），确保加工效率与质量平衡。
- 优化热处理工艺（渗碳、淬火、回火等）参数，控制齿轮硬度、变形量及金相组织。

3. 工艺改进
- 分析生产瓶颈，优化工艺流程以提升效率、降低成本（如减少工序、缩短周期）。
- 引入新技术或设备（如数控化改造、自动化检测），推动工艺升级。

二、技术文件编制与管理
1. 工艺文件编写
- 编制工艺卡片、作业指导书（SOP）、BOM表（物料清单）等技术文件。
- 标注关键质量控制点（如齿形公差、表面粗糙度、齿轮啮合检测标准）。

2. 图纸与标准管理
- 解读客户图纸及行业标准（如ISO、AGMA齿轮标准），确保工艺符合要求。
- 修订工艺文件以适配设计变更或客户需求调整。

三、生产过程技术支持
1. 现场工艺指导
- 跟踪生产线，解决加工中出现的工艺问题（如齿面烧伤、齿形误差、装配干涉）。
- 指导操作人员正确使用工装夹具、量具（如齿轮综合测量仪、三坐标）。

2. 质量异常处理
- 分析不良品产生原因（如热处理变形、齿面粗糙度超差），提出工艺改进措施。
- 配合质量部门制定返工或返修方案。

四、工艺验证与试验
1. 试制与验证
- 参与新产品试制，记录工艺数据并验证可行性，输出试制报告。
- 通过首件鉴定（FAI）确认工艺稳定性。

2. 工艺试验
- 开展材料性能试验（如切削性、耐磨性）、工艺参数对比试验，优化加工方案。
- 验证新刀具、新涂层技术的应用效果。

五、成本控制与标准化
1. 成本核算与优化
- 核算单件齿轮加工成本（材料、工时、能耗等），提出降本方案（如减少废品率、提高刀具寿命）。
- 推动工艺标准化，减少非必要工序或冗余操作。

2. 工艺标准化建设
- 建立企业齿轮工艺数据库，积累典型工艺案例。
- 参与制定企业内部工艺标准和技术规范。

六、跨部门协作与沟通
1. 技术协作
- 与设计部门沟通，提出可制造性建议（DFM），优化齿轮结构设计。
- 配合采购部门评估供应商工艺能力，参与外协加工技术协议制定。

2. 生产协调
- 与生产计划部门对接，评估工艺可行性对生产周期的影响。
- 协助设备部门制定设备维护计划，确保加工精度稳定性。

七、行业特殊要求（齿轮制造相关）
1. 齿轮专业知识
- 熟悉齿轮加工方法（成形法、展成法）及设备（如滚齿机、剃齿机、磨齿机）。
- 掌握齿轮检测技术（如齿形齿向检测、噪音测试、接触斑点分析）。

2. 材料与热处理
- 了解齿轮常用材料（如20CrMnTi、42CrMo）特性及热处理工艺对性能的影响。
- 制定齿轮表面处理工艺（如喷丸、磷化、镀层）方案。

八、其他职责
- 参与技术培训，提升生产人员工艺操作水平。
- 跟踪行业动态（如智能制造、绿色工艺），推动技术革新。
- 完成上级交办的工艺研发或技术攻关任务。