1、对初期量产前制作的所有指导书进行验证、修订、再发行和培训；
2、标准样件、不良样件、限度样件的收集、认可和签发；
3、对检验员的检验方法、测量方法、判定基准、检具的使用方法、相关记录进行培训和考核 ；
4、制作初期量产过程中质量问题清单，并召集相关部门开会，推动改善；
5、处理初期量产中客户反馈的质量问题和投诉，开具质量警告单，并召集相关部门开会，推动改善，并汇总在问题清单上；
6、收集初期量产中过程不良、GP12不良、客户反馈不良、报废等的数据，制作数据分析，将前五项纳入重点管理项目，汇总在问题清单上，并召集相关部门开会，推动改善；
7、再次确认检具、模具、工装夹具等的稳定性能，对有漏工序或有潜在风险的因素进行分析和整理，汇总在问题清单上，并召集相关部门开会，推动改善；
8、在正式量产前，关闭所有问题清单，并确保量产初期能按时按要求退出GP12。
C)现场过程质量管理：
1、每日现场巡视，确认量产中的产品，杜绝批量性不良发生；
2、处理入库检、巡检、全检、出货检的相关质量问题，并确认检验过程的有效性；
3、处理过程检验中发现的质量问题，协助巡检对不良品、调试品、可疑品的隔离、标示和追溯，并召集相关部门开展原因调查、对策检讨、改善实施、效果验证等；
4、确认每日调试品、报废品、检查记录表等，收集不良信息和数据，并汇报质量经理；
5、确认检验员、作业员等是否遵守相关作业规定，并将重大问题汇总在问题清单上；
6、收集、整理一个月的过程不良、GP12不良、报废等的相关数据，制作数据分析和图表，将前五相纳入重点管理项目，汇总在问题清单上，在每月的质量会上发表，并推动改善；
7、对检验员、作业员等不能判定的质量问题要及时处理，并定期对检验员、作业员进行培训；
8、确认现场检验员、作业员的检验方法、作业方法等是否符合相关要求，并将异常列入问题点清单中，并推进改善；
9、生产现场内部缺陷（IPPM）满足公司设定的KPI目标。
10、定期更新质量文件和各类样件，并及时传达和培训。
D)客户管理 ：
1、收到客户的联络、抱怨和投诉后，立即开具质量警告单，并对相关人员实施培训；
2、对我司、在途、客户处的产品进行追溯、标示和隔离，不是全数不良的要及时安排分选，并通报质量部经理、客户和相关部门；
3、召***议，首先制定临时对策并立即执行，再进行原因分析、对策作成并明确责任人和完成计划，将会议纪要发送给质量部经理、客户和相关部门；
4、完成8D报告发送给质量部经理、客户和相关部门，跟进改善进度和效果确认，直到问题点关闭并及时发送给质量部经理、客户和相关部门；
5、根据情况，必要时要及时到客户处确认、商谈并处理和关闭客户提出的问题，经常与客户进行沟通并能与客户保持良好的合作的关系；
6、客户处投诉和缺陷（RPPM）以及索赔须满足公司设定的KPI目标；
7、处理并确认客户索赔、分选等相关的费用；
8、全程跟踪客户的审核，对审核的问题点进行汇总并召集相关部门会议并推进改善。
E)供应商管理：
1、确认入库检验情况，收集不良信息，并汇总到供应商问题清单中，通知供应商改善；
2、每月对供应商进行评价打分，将供应商供货和质量状态通报给供应商，结果汇报质量部经理；
3、当发生重大质量问题时，须到供应商现场处理跟踪并推进整改，确保及时提供合格零件；
4、对供应商的不良信息进行确认，并及时处理相关的索赔费用；
5、根据供应商年度审核计划表，配合质量主管或质量经理对供应商进行审核；
6、供应商处问题和缺陷（SPPM）满足公司设定的KPI目标。