1. 跨部门项目协调与质量问题管理
61 团队组建与协调：牵头组建跨职能项目团队（工程、质量、生产、实验室、供应商管理等），统筹解决零部件质量问题（如尺寸偏差、材料缺陷、功能性失效等）或客户投诉（如交付缺陷、性能不符）。
61 问题闭环管理：主导质量问题的分析（使用 8D、5Why、FMEA 等方法），制定纠正预防措施（CAPA），全程跟踪执行效果，确保问题彻底解决并完成结案报告。
61 客诉响应：针对客户（如OEM主机厂或一级供应商）的投诉（如批次性缺陷、环境适应性问题），快速响应并协调团队制定应急方案，主导处理流程并维护客户关系。
2. 质量文件管理与客户沟通
61 文件审核与交付：
61 监督零部件质量文件（如 APQP、PPAP、MSA、FMEA 等）的编制进度，复核质量工程师提交的测试报告、工艺文件等，确保符合客户标准（如 IATF 16949、VDA 6.3）。
61 协调团队优化文件内容，提交客户审批并跟踪反馈直至闭环。
61 进度汇报：
61 按周/月向客户及公司管理层汇报项目进展，使用 甘特图、项目仪表盘 等工具同步关键节点（如样件试制、批量试产、认证测试等），提前预警风险并提出改进方案。
3. 项目执行与生产保障
61 任务拆解与资源分配：
61 根据项目目标（如新零部件开发、工艺改进）拆分任务，明确验证节点（如材料测试、耐久性测试、环境模拟测试），按 PDCA 循环 分配人员及时间节点。
61 监控生产过程中的质量数据（如 过程能力指数CPK、来料不良率），协调生产部门优化工艺或设备参数。
61 验证与量产支持：
61 主导零部件的 耐久性试验、密封性测试、材料兼容性验证 等，确保符合客户性能要求及法规标准（如 ISO 16750、ISO 14001）。
61 对 PPAP 阶段 进行最终审核，确保量产条件满足客户要求。
4. 团队协作与知识管理
61 经验共享与流程优化：
61 协助高级经理定期组织跨部门经验分享会，总结零部件质量问题案例（如供应商缺陷、工艺参数偏差等），推动知识库建设。
61 推动标准化流程落地，优化 质量门（Quality Gate） 管理机制，确保项目各阶段符合质量红线要求。
61 团队能力提升：
61 组织团队学习 IATF 16949、VDA 6.3 等行业标准，培训 统计工具（如Minitab） 和 失效分析 技能，提升问题解决能力。
5. 客户关系维护与汇报机制
61 客户需求与反馈管理：
61 主动收集客户对零部件质量、交付及技术配合的反馈，定期拜访客户或参与技术会议，识别潜在需求并转化为项目输入。
61 针对 重大客诉（如批量性缺陷），全程主导处理流程，与客户保持高频沟通，确保问题彻底解决并预防复发。
61 高层汇报与决策支持：
61 定期向公司管理层汇报项目里程碑、质量风险及改进成果，提供数据驱动的决策建议。
61 参与制定公司质量战略，推动质量成本分析与持续改进项目。
核心能力要求
61 合规性与风险意识：确保项目符合 行业标准（如 ISO 9001、ISO/TS 16949）及客户特殊要求（如 AIAG 指南），预防因质量问题导致的召回或索赔风险。
61 跨部门协作：具备资源整合能力，协调工程、生产、实验室等多部门高效协同，尤其需与 供应商 沟通质量问题并推动整改。
61 工具应用：精通 质量工具（QFD、DOE、SPC）、项目管理工具（ MS Project、JIRA ）及数据分析工具。
61 沟通与问题解决：在高压环境下快速决策，英语可作为工作语言优先（尤其涉及国际客户）。
任职要求：
1、本科或以上学历，理工类专业
2、汽车零部件行业质量项目管理经验
3、英语书面良好