1.参与设计评审
1.1了解客户需求和期望，收集客诉和过程的失败案例，形成经验库，在设计评审阶段进行转化为内部管控标准；
1.2参与DFMEA的评估工作，并评估潜在的风险是否齐全；
1.3主导制定项目质量目标；
1.4参与产品和零部件的设计评审，模具的设计评审；
2.新产品的验证和确认
2.1制定质量检验标准和试验大纲，并验证和确认产品是否符合设计要求；
2.2对不符合要求的问题督导责任部门分析原因，制定纠正措施；
2.3参与验证新材料、新工艺、新设备和工装治具，并进行确认；
2.4负责样品阶段、小批量试产阶段、零部件试模试产阶段的验证和确认；
2.5参与PFMEA的评审，并评估潜在风险点；
3.编制质量标准
3.1组织识别CTQ，并组织制定质量控制计划（QC工程表）、检验标准；
3.2评审工艺标准，设计标准（包括包装标准），识别潜在风险，并督导改善；
3.3负责培训相关人员的质量检验标准；
4.设计过程的质量管控
4.1负责确认设计和开发管理过程是否符合文件的流程规范。如新产品、老模新开、新增规格、自动化设备开发过程、模具开发过程等；
4.2负责确认项目开发各阶段的输出资料是否符合规定的要求；
4.3对于不符合文件流程要求的，督导责任部门进行改善；
4.4对发现的不合格，组织相关部门运用质量工具进行分析，并督导责任部门采取纠正措施，并验证和确认纠正措施执行的效果；
4.5运用统计方法，对产品前期策划过程中的样品、试模、试产、转量产质量相关的数据进行统计和分析；
5.工程变更的评审、验证和确认
5.1负责工程变更的风险评审，必要时参与验证，并确认验证的有效性；