新产品阶段开发阶段：
1.确保新产品的研发和认证满足公司质量要求，行业质量标准，以及客户的特殊要求。
2.监督产品整个研发过程，从计划阶段直至释放到量产，确保产品研发所需步骤(APQP)和工具(DFSS)被有效利用并且促成产品研发和认证的成功。
3.负责制定控制计划，制定新产品MSA计划及实施。并协助工程部门制定质量相关数据收集计划。
4.促进新产品研发一次成功和帮助产品按时释放到市场。深入了解研发和工艺评估的计划，从FMEA里识别潜在失效模式，风险点，并且利用DOE,FMDRC等方法来评估解决相应失效，优化工艺流程和材料的选择。
5.参与产品研发和认证阶段的问题解决，包含识别根本原因和有效的纠正措施。定义质量相关数据收集计划，验证纠正措施的有效性，防止变更带来的潜在失效的产生，以及预防项目的延迟。
6.总结项目经验教训，与研发、生产等相关部门分享经验教训，防止同样的问题再次发生，提高新产品质量。
7.监督新产品量产准备完成工作，负责新产品质量系统的建立，新产品认证审核，确保新产品能顺利量产。
量产阶段：
1.驱动公司内部质量改善来减少外部客户应用失效率。
2.产线异常材料的处理，驱动根本原因的调查，风险评估，围堵措施，改善措施的实施及有效性。
3.建立产品工艺质量控制规则，确保FMEA和控制计划之间的连接与一致性，提高出货到客户端的产品质量。
4.对潜在质量风险具有前摄性的探测与意识，推动改善措施的实施，预防质量问题的发生。
5.负责客户投诉报告(8D)的撰写。对改善措施的执行和有效性进行长期动态审核。
6.负责新设备、设备迁移等认证。
7.总结量产过程中、客户投诉等相关经验教训，并输送到相关部门人员执行相关措施，防止相似的问题再次发生，提高产品质量。
8.为产线QC人员制定合理的作业指导书，审阅QC测量方法和测量结果的正确性。
12.完成领导安排的工作。