1、精益体系建设与规划
依据企业战略目标和生产现状，制定符合企业发展的精益生产战略和长期规划，明确精益生产的推进方向和重点。
建立和完善企业精益生产管理体系，包括制定相关标准、流程和规范，确保精益生产理念能够在企业各个环节得到有效贯彻和执行。
2、生产流程优化
深入生产现场，运用价值流分析（VSM）、流程程序分析等工具，识别生产流程中的浪费（如过量生产、等待时间、运输浪费等）和瓶颈环节。
提出并实施流程优化方案，如优化布局、合并工序、缩短生产周期等，以提高生产效率和资源利用率，降低生产成本。
3、持续改进项目推动
主导或参与持续改进项目，确定项目目标、范围和计划，组织跨部门团队开展工作，确保项目按计划顺利推进。
运用六西格玛、PDCA 循环等方法，对项目实施过程进行监控和评估，及时解决项目中出现的问题，保证项目达到预期效果。
4、质量提升与成本控制
将精益理念融入质量管理体系，通过防错法（Poka - Yoke）、统计过程控制（SPC）等手段，预防质量问题的发生，提高产品质量稳定性。
分析成本结构，识别成本浪费点，通过优化流程、减少库存、提高生产效率等措施，实现成本的有效控制和降低。
5、员工培训与指导
制定精益生产培训计划，组织开展面向不同层级员工的精益知识培训，包括基础理念、工具方法和实践应用等，提高员工对精益生产的认知和理解。
在工作现场对员工进行精益方法和工具的实操指导，帮助员工掌握精益生产技能，培养员工的持续改进意识和能力。
6、绩效指标设定与监控
建立精益生产相关的绩效指标体系，如生产效率、质量合格率、库存周转率、成本降低率等，明确指标目标值和考核标准。
定期收集和分析绩效数据，监控指标完成情况，及时发现问题并采取纠正措施，确保企业精益生产目标的实现。
7、沟通与协作
与企业内部各部门密切沟通协作，了解各部门的业务需求和痛点，提供精益生产方面的支持和解决方案，促进跨部门流程的顺畅运行。
与外部供应商、合作伙伴等进行沟通交流，推动精益理念在供应链中的应用，共同提升供应链的效率和竞争力。