一、负责汽车机械零件（电机壳体）从毛坯到成品的全过程质量控制，主导质量问题的分析与改进，确保产品符合IATF 16949体系及客户特定质量要求，降低质量成本，提升客户满意度。
1. 过程质量控制
- 监控生产流程（毛坯进场、机加工、清洗、装配等），实施SPC（统计过程控制）确保制程稳定性。
- 制定检验标准（SIP）、控制计划（Control Plan）和作业指导书（WI）。
- 主导PFMEA（过程失效模式分析）更新与风险防控。
2. 产品质量验证
-完成PPAP（生产件批准程序）文件提交（PSW、MSA、CPK等）。
- 管理尺寸报告（GD&T）、零件的清洁度等。
3. 问题解决与改进
- 运用8D/5Why等方法主导客户投诉、内部不合格品的根本原因分析，推动纠正预防措施。
- 主导跨部门（生产/工程/采购）质量改进项目，降低PPM（百万件不良率）及报废成本。
4. 供应商质量管理
- 评估新供应商质量体系，参与原材料/外协件的质量审核（SQE协作）。
- 分析进料不良（IQC数据），推动供应商整改。
5. 体系与合规
- 维护IATF 16949质量体系，主导内审/外审不符合项整改。
- 确保符合客户特殊要求（如吉利GP12等）。
6. 质量工具应用
- 熟练应用MSA（测量系统分析）、CPK（过程能力分析）、检验夹具设计原理。
- 熟练解读机械图纸（GD&T）、CMM报告及材料检测标准（ASTM/ISO）。
- 精通质量分析工具（8D、鱼骨图、帕累托图）。
- 熟练使用测量设备（卡尺/千分尺、三坐标、轮廓仪等）。

二、工作环境
- 主要工作场所：生产车间（70%现场问题处理）+ 办公室（30%文件/数据分析）。
- 需穿戴劳保用品（安全鞋、护目镜等），接触噪音/油污环境。
- 紧急质量事故需灵活加班响应。

三、绩效指标
客户退货率 ≤ [目标值] ｜ 内部一次合格率（FTQ） ≥ [目标值]
- PPAP按时提交率 100% ｜ 8D报告关闭时效 ≤ [天数]
- 质量成本（COQ）年降幅 ≥ [百分比]